目前，国内保温冷藏车多以复合材料制成厢体，厢体结构一般分为两种。一种是用复合材料作面板，在模具中浇铸硬质聚氨酯泡沫塑料固化成型单个厢板，然后再拼装而成。这种方法的优点是投资少、成本低、便于实施，但弱点是强度低、粘结强度低、影响整车外观及保温性能。另一种是比较流行的干湿成型法，将预成型好的FRP 面板放入模具，中间铺以硬质聚氨酯泡沫塑料板作保温层，在泡沫板上下两侧放入液体树脂和增强材料，上面再覆一层FRP，然后送入大型模压成型机械中，加温加压成型。这种方法具有较好的表面性能、能连续机械成型、劳动强度低、产品外观质量好、厢板强度高、面板不剥落等优良特性，是保温冷藏车复合材料厢板的一个优选。但在干—湿法成型过程中，由于面板( 蒙皮)是预成型的FRP 板，再按工艺尺寸要求切割，然后排板压制，粘接树脂从液压到固态固化成型时发生了相态变化。如果厢板蒙皮处理不当，会随产生收缩，形成皱纹。
这个问题又该怎样解决？可以根据各项因素形成皱纹的程度不同，进行分别控制，具体实施方法如下所述：
1. 让复合板充分固化
复合板成型工艺是在室温下，在固化剂和促进剂的作用下，树脂分子官能团一步步交联反应成型，反应前原材料树脂分子是线型大分子，分子上带有较多官能团——不饱和键。反应过程中，在苯乙烯交联剂的作用下，相互交联形成体型大分子，使整个结构变成体型结构，即形成了热固性塑料。其后的固化过程在常温下时间较长。如在生产过程中固化期达不到要求，即固化度不够，其分子内部即表现为部分热塑性。热塑性的特点就是受热熔化或软化，发生塑性变形。使其尺寸比原来的尺寸大了，即面板尺寸大于模具尺寸。由于模具的限制，大于模具的面板而伸展不开，就容易起皱，随着温度的上升，时间的延长，热固性树脂分子后固化度升高，分子发生交联反应形成体型结构，面板和厢板固化成型，复合板不易伸展，这是冷藏车厢板起皱的根本原因。基于此，在质量控制过程中，复合板在固化成型后须进行为期一周的后固化处理，以保证其固化度达到国家规定的要求，减少质量问题。
2. 降低成型温度，延长成型时间
冷藏车厢板复合板是一种增强塑料，树脂是按荷兰帝斯曼公司的配方生产，其性能和热变形温度是较好的。如果一味提高热变形温度，会增加成本，也是没有多大意义的。据此，在厢板成型时，在原来成型温度基础上降低了5～6℃，为使其充分成型，可将其成型时间延长10分钟。
3. 避免埋件位移
厢板内埋件是厢板连接紧固的结构件，必不可少。要求既不影响结构强度，又不影响起皱。对此，在埋件尺寸及结构上进行改进，即埋件的尺寸比原来设计略小2～3 mm。为弥补因此造成的缺陷，可用增强物料作垫层，围住埋件，填补因埋件小而形成的空间，固化后与厢板成为一体。这样既解决了因埋件位移而起趋的问题，又增强了结构强度。
4. 确保下料的精确度
设备维修人员须对复合板切割设备进行定期维护和检修，对计量器具须进行定期检校。切割设备精度要高，要符合精度要求。关键计量器凡不符合要求的，必须维修或更换。
对下料误差的人为因素须按ISO9002质量体系运行要求，加强职工培训，培训合格，取得上岗证后才准予上岗。质检人员须加强检验。
5. 复合板铺平
先将复合板铺展开，用预先制作的一种夹具将复合板两端夹好压紧，待冷藏车厢板排整好后在进压机压制前将夹具去掉。这样，由于泡沫板压在复合板上，底面的复合板就不再翘曲了。上面的复合板，由于其面积比厢板尺寸大，可用胶带固定在模具上。经此处理，观察成型厢板，复合板的外缘与厢板外缘平齐，基本达到了四周边缘尺寸统一均匀。
6. 怎样消除泡沫板厚度误差
泡沫板厚度误差产生的原因主要是设备和人为因素，要经常维修和保养设备，特别是对刀口要经常定期研磨及保养。加强职工培训也是重要的一环。
7. 怎样避免面板厚度不一致
冷藏车复合板厚度不一致，局部较薄是由成型模具表面不平整、原材料增强物厚薄不一致，操作中撒胶不一致造成的。调整模具，减少模具带来的误差；加强原材料检验，使增强物料的厚度误差控制在±8%以内；加强操作技能的培训，使产品复合板误差控制在±14% 以内。
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